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    近年来,我国国民经济持续稳定发展,尤其是汽车、电子电器等制造业的快速发展拉动了工程塑料需求的迅猛增长,行业产能快速提高,产品品种不断增加。1999~2008年行业产值年均增长超过20%,企业规模不断发展壮大,

  科技水平日益提高,已逐渐形成了具有树脂合成、塑料改性与合金、加工应用等相关配套能力的完整产业链。然而,目前我国工程塑料产业仍处于初级发展阶段的高速增长期,同时受全球经济滑坡的影响,下游制品出口大幅下滑,对工程塑料的需求明显下降。据工程塑料行业协会预测,2009年国内对工程塑料的需求量将下降10%~15%,预计销售量在200万t左右。由于工程塑料良好的性能及不可替代性,国际及国内市场对工程塑料都存在较大刚性需求,在消化完社会库存后,国内外需求仍将会保持一个较稳定的增长,预计2009年底国内工程塑料市场将逐渐回暖。

  自给能力严重不足

  近年世界工程塑料消费量以年均4.6%的速度递增,2007年达到1400万t。由于其在许多领域的不可替代性及下游需求的强劲支撑,近年来我国工程塑料消费量增势迅猛,“十五”期间年均增速高达26.2%(见表1)。“十一五”期间,电子通信、汽车、建材、办公器材、生活用品等行业仍然是拉动工程塑料快速增长的主要动力,预计工程塑料年均消费增速将达18%,至2013年总需求量可达300万t。

表1 1999~2008年我国工程塑料需求情况

年份
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
PA
6.7
8.3
12.0
13.8
16.1
19.2
21.7
25.6
29.4
37.0
PC
13.0
16.4
21.3
36.0
48.3
62.4
70.0
79.8
96.6
114.0
POM
8.3
9.6
10.7
13.0
15.8
18.7
19.2
22.2
24.9
27.0
PBT/PET
3.6
4.1
4.4
5.6
7.3
9.4
11.0
18.2
22.1
18.9
MPPO
0.9
1.0
1.5
1.8
2.4
3.3
4.0
5.0
6.2
6.3
特塑
0
0
0
0
0
0
0
3.2
4.5
0
合计
32.5
39.4
49.9
70.2
89.9
113.0
125.9
154.0
183.7
203.2

  

  截至2007年底,我国工程塑料及改性塑料生产企业约为300家,主要品种PA、PBT、POM产能近20万t/a,改性树脂产能超过62万t/a。此外,吉化、燕山石化、石家庄炼化等大型企业正在与外商洽谈合作,即将进入工程塑料行业。虽然我国工程塑料产能不断提高,品种不断增加,但依然满足不了国内经济发展和市场增长的需要,

  目前约2/3的工程塑料需求仍然依靠进口(见表2),国内市场大部分被国外厂商所占有。到“十一五”末期,预计我国工程塑料总需求量将达到258.3万t,其中PA50万t、PC150万t、POM30万t、PBT20万t、PPO5万t、特种工程塑料3.3万t,而届时国内五大工程塑料产能仅能达到130万t/a,年产量约90万t,自给率只有1/3左右。

表2 1999~2007年我国工程塑料进口统计

年份
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
PA
15.0
19.4
13.4
18.3
22.1
23.5
23.9
24.3
26.1
PC
16.1
23.6
26.6
41.5
53.5
73.0
70.1
89.9
101.7
POM
9.1
10.8
10.9
13.6
15.2
20.2
21.0
17.2
22.3
PBT/PET
2.1
2.2
2.3
3.3
2.12
4.4
9.4
14.4
15.0
MPPO
0.9
1.0
1.3
1.7
2.1
2.8
3.6
4.2
4.8
合计
43.4
57.0
54.5
78.4
95.0
123.9
128.0
150.0
169.9

  我国工程塑料主要应用在电子电器行业,而欧美则主要应用于汽车行业。在我国工程塑料消费构成中,汽车制造业约占12%,电子行业约占33%。目前工程塑料已占轿车总重量的20%,单车用量突破150kg。

  特种工程塑料产研脱节

  由于特种工程塑料具有其他材料无法比拟的诸多特性,如耐高温、耐疲劳、耐腐蚀、耐磨损、耐辐照、高强度、高韧性、电性能优异等,无论对航空、航天、造船等军事领域,还是对电器、电子、汽车、石化等军民兼顾领域高新技术的发展,都是不可或缺的材料。

  目前世界特种工程塑料年消耗量约20万t,其中聚苯硫醚(PPS)约6万t、聚酰亚胺(PI)约5万t、聚砜(PSF)约4万t、聚醚醚酮(PEEK)约0.3万t、液晶树脂(LCP)约3万t。我国从“七五”开始将特种工程塑料的研制先后列入国家科技攻关计划和863高技术产业计划。截至目前,国外已产业化的近10个特种工程塑料品种中,有7个我国已完成了实验室研究,但除了聚苯硫醚材料可以实现初步产业化外,其他品种的产业化进程缓慢。

  目前国内聚苯硫醚树脂产能2000t/a,产量约800t;聚酰亚胺产能1700t/a;聚砜产能1500t/a,产量约1000t。

  缺乏核心技术

  科研投入严重不足,不能开发自主创新的工艺技术由于资金投入不足,严重阻碍了科研成果产业化进程。以列入科技攻关的项目为例,一个需投入100万元的项目,国家要分5年支付。实际上从实验室成果到中试,只要经费到位,最多2年就能完成,而这2年的工作却要分5年来做,如果要对几个品种进行中试,就需要十几年。

  现有生产装置规模小,工艺技术落后,品种牌号少,档次低从经营规模上看,目前国内工程塑料生产装置产能偏小,技术水平不高,且开工率很低,无论是产品性能或价格都无法与进口产品竞争。

  国产工程塑料产品主要集中在通用工程塑料改性树脂方面,而对于国内市场需求量很大的如光盘级聚碳酸酯、热塑性聚酯弹性体则产能不足,需要进口来补缺。基础树脂国内牌号少,进口量大,这在很大程度上制约了我国工程塑料行业的发展。而外国公司的进入,则进一步阻碍了国内技术的发展与产业化应用进程。

  国内生产企业要依靠提高劳动生产率和技术进步,加大科技投入,加强产、学、研合作,形成有利于技术创新和科技成果转化的有效运行机制,加强引进先进设备的消化吸收和创新工作,要开发有自主知识产权的新产品。

3 工程塑料在汽车行业中的应用比例


品种 所占比例(% 国外所占比例(%
PA 21.08 30.1
PC 9.1 11.4
POM 11.55 31.25
PBT 15.02 40.2
M
PPO 13 35



4 19952007年我国主要工程塑料产品在电子电器行业中的应用变化 t


年度用量 PA PC POM PBT/PET MPPO 合计
1995 1.21 0.80 0.46 0.88 0.33 3.68
2001 3.61 4.38 3.17 3.53 0.94 15.63
2004 5.86 11.64 5.42 7.86 1.98 32.76
2007 8.29 36.57 9.35 14.29 3.62 72.12

   
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